Про металлы и сплавы

Найдите мне пруток такого диаметра из переплавленных остатков. Ведь производитель штыря не обладает мощностями по плавке, разливу и прокату алюминиевых сплавов - он покупает готовый полуфабрикат. Любопытно, как "переплавленные остатки" маркируются на рынке? 6xxxПОП (переплавленные остатки по Пафнутию)?


Это не иллюзия освещения, это усталостный характер разрушения. Если вкратце почитать, то можно даже в Википедии.

Бериллий в общем не ядовитее ртути но в отличии от нее совершенно не летучий. А ведь кажется нет квартиры-хрущебы где хоть когда-то кто-то не расколотил медицинский градусник - и ничего особенно плохого с того не получается. Да даже если и летучий в момент сварки - так ведь и все остальное что выделяется при сварке тоже ядовитое начиная с окислов азота.

Ну вот зачем тему в разделе "Избранные и интереснейшие велотемы" засорять непроверенными фактами, если их можно за 10 секунд проверить в гугле?
Ещё раз: 2024 (Д16Т) и 7075 (В95) не варятся. Сварить их в теории можно, но сварной шов наверняка потрескается через некоторое время. В велостроении эти сплавы применяются только в деталях, получаемых из листов и плит (реже из проката и труб) без применения сварки.
6061 варится хорошо. 7005 варится сносно. Оба этих сплава широко применяются в велостроении.

SVV
Вы, батенька, большой оптимист, если свято верите в идеальное качество всего заграничного
Ну, верьте, это ваше право.

Угу.
Особенно, если эта заграница - Китай. "Высокотехнологичное производство, с соблюдением всех технологич'ских норм и международных стандартов, под пристальным контролем ведущих специалистов".

Я, кстати, после того, как сломался первый подседел, решил, что алюминий - зло, и купил стальной. Он, правда, прослужил аж вдвое дольше, но потом - все равно сломался. Сама стальная труба, правда, осталась целой - луснуло по сварному шву, у места крепления самой трубы к головке. Тоже - "высокотехнологичный Китай".

А с рейками седла - и вовсе анекдотический случай. Катались со знакомым, остановились попить кваса в Шелудьковке. Апосля того - беру вел за седло, и обнаруживаю, что оно - того. Одна из реек - кирдык. Ну - перезажал, чтоб не болталось, и додому таки доехал, а потом позвонил тот самый товарищ - у него такое же седло тоже, оказывается, крякнуло То-ли зараза какая-то, то-ли - политическая солидарность.

И это рейки из высокотехнологичного китайского стального прутка! Представляю, каково постоянно ощущать под жо..ой высокотехнологичный китайский "карбон"...

mocrosoft
Ну тут даже не в Китае дело.
Я просто работал в литейных цехах нескольких заводов, а также хорошо знаком с работой технического отдела металлургического завода "Днепроспецсталь".
Качественную плавку всегда направляют на изготовление ответственных деталей, импортные заказы, машиностроение и т.п.
И тут надо понимать один момент:
Есть такое понятие как вес плавки
Например, одна печь выплавляет сразу 25 тонн стали, а другая 10.
А заказ пришел на 18 тонн.
Что делают на заводе? Плавят 25 тонн.
Из них 18 отгружают заказчику, а остальные идут на склад.
Из этой стали в течение года-двух обычно удаётся пристроить на один заказ еще 5 тонн готовой продукции.
Оставшиеся 2 тонны зависают.
Бывает, и по 7 лет висят, пока не спишут и отправят на переплавку.
Вот такие остатки и прочий брак переплавляют в сталь попроще.

Видели бы вы, с каким презрением на лице произносит коренной днепроспецсталец фразу "а, шарики плавить..."
Имеется в виду сталь ШХ15 для подшипников. Тут не надо быть специалистом, чтобы понять из какого мусора их делают.
Причём эта сталь полностью соответствует требованиям JIS (японский стандарт), а содержание меди находится ниже нижнего допустимого предела.
И это металлургический завод, чью продукцию охотно берут и германии, и англии и штаты с бразилиями.
Что тогда про китай говорить вообще, я лучше промолчу...
А мелкая фирмочка, которая делает 150 кг подседельных штырей в месяц ну никак не выкупит полную плавку. Они Заказывают на металлургическом заводе штыри, которые завод будет делать из своих остатков, которые просто жалко выкинуть и деть больше некуда.
Только так это и происходит, как бы нам ни хотелось думать по другому

Пафнутий, то, что Вы описали, называется плановая экономика. Есть в плане заказ - делаем партию. Учитывая состояние заводов с 90-х годов, в большинстве случаев (особенно для редких марок) каждая плавка и даже прокат идёт под конкретного заказчика. Но даже у нас ширпотребные (строительные) марки льют серией и продают заграницу большими партиями. А заграницей преимущественно рыночная экономика, и ждать плавки по плану никто не будет. Ширпотребные марки (а 6061 к ним относится) льют и катают серийно.

SVV
Возможно вы правы, но без химанализа сломанного подседела всё-равно каждый останется при своем мнении
Лучше расскажите нам что-нибудь про сплав 6061, я немного не по тем делам. Вдруг что интересное знаете, по теме чем варить, как полировать и т.п. Это только кажется, что все алюминиевые сплавы похожи, наверняка есть особенности.

Да, кстати. Вот этот 6061 - он как дюраль, после отжига становится гибким и пластичным, а потом самостоятельно снова приобретает упругость и ломкость, или нет? С рамой экспериментировать как-то неохота, а старую (сломанную) трубу подседела я выбросил...

Я с технологическими процессами не связан, поэтому полностью ответить про режимы и последствия отжига не могу. 6061 является аналогом АД33.
Для серьёзного применения Д16 после отжига нужна соответствующая термообработка (чтоб вышел Д16Т с пределом прочности 440 МПа), поэтому в практике изготавливают детали резанием из листов и плит, термообработанных на заводе.
При сварке 6061 зона у сварочного шва соответствует по прочности отожженному 6061-O (а это всего 120 МПа), при последующей термообработке можно достичь и 6061-T6 (а это 300 МПа), но, насколько мне известно, термообработкой велосипедных рам никто не занимается - в современном велостроении на первом плане жесткость, а не прочность.

[url]Хотя вот статья=http://www.pinkbike.com/news/To-the-Point-Heat-Treating-Aluminum-Frames.html[/url] с описанием полноценной термообработки до 6061-Т6 рамы целиком после сварки. Видимо, на серьёзных двухподвесах без этого никак. А для рамы ценой 100$ вряд ли экономически целесообразно делать всё настолько серьёзно.

Интересно, а почему не делают дюралевые паяные рамы? Положим, сплав не сваривается - но паять-то ведь в промышленных условиях можно что угодно с чем угодно!

6061 начинает плавиться при 580 градусах (по Цельсию), а температура плавления латунных припоев, используемых в стальных рамах - порядка 900 градусов.
Поэтому единственной альтернативой болтам и заклёпкам для 2024 и 7075 являются клееные рамы на узлах, но это можно поискать где-то в "неприжившихся технических решениях" - такие попытки точно были. А не прижились они потому, что, как я уже писал, в современном велостроении на первый план вышла жесткость, поэтому вопросы прочности отошли на второй план. Именно эта тенденция привела углепластик в массовое велостроение: все металлы имеют практически одинаковую удельную жесткость (по отношению к своей плотности), так что сталь/алюминий/титан не имеют никакой глобальной разницы, а вот углепластик позволяет вырваться из этого порочного круга.

Для пайки алюминия есть свои припои.

Ничё себе так, "всего 120 МПа"
Это ж какая-то нереальная величина...



Я правильно понимаю: указанная прочность материала позволяет выдерживать 12,224 км водяного столба на единицу площади?